9月20日中午12時(shí)，珠海海洋工程建造場(chǎng)地，深水導(dǎo)管架平臺(tái)“?；?hào)”上部組塊最后一個(gè)甲板片精準(zhǔn)就位。三天內(nèi)現(xiàn)場(chǎng)團(tuán)隊(duì)密切配合連續(xù)部署兩次合共近500噸的大型吊裝成功完成上部組塊主結(jié)構(gòu)封頂作業(yè)，繼上周深水導(dǎo)管架完成最重結(jié)構(gòu)物吊裝后，“海基二號(hào)”陸地建造再次取得里程碑式進(jìn)展。

總高 428米!亞洲第一高將誕生

深水導(dǎo)管架平臺(tái)“?；?hào)”是一座集鉆井、生產(chǎn)、生活為一體的多功能鉆采平臺(tái)，由深水導(dǎo)管架、上部組塊、鉆機(jī)模塊等組成，設(shè)計(jì)總高度達(dá)428米，總重量超5萬(wàn)噸，建成后將成為亞洲第一高海上油氣生產(chǎn)平臺(tái)，推動(dòng)我國(guó)深水超大型海洋油氣裝備研發(fā)制造技術(shù)能力實(shí)現(xiàn)新突破。

本次封頂?shù)纳喜拷M塊由東、西兩部分組成，共三層甲板片，長(zhǎng)67米、寬37米、高39米，投影面積約2500平方米，相當(dāng)于6個(gè)標(biāo)準(zhǔn)籃球場(chǎng)大小，后續(xù)將集成安裝原油工藝系統(tǒng)、生產(chǎn)水處理系統(tǒng)以及供電系統(tǒng)等300余套設(shè)備。

一體化率 95%!項(xiàng)目建造效率顯著提高

上部組塊采用一體化模式施工建造，一體化安裝率達(dá)95%，盡可能將各功能模塊在陸地完成預(yù)制，再整體運(yùn)送到海上，以“搭積木”方式進(jìn)行安裝。

一體化建造工藝可將上部組塊結(jié)構(gòu)、機(jī)電、涂裝一體化預(yù)制裝配，協(xié)調(diào)各個(gè)系統(tǒng)，增強(qiáng)各建造環(huán)節(jié)聯(lián)動(dòng)性，確保甲板片在一體化安裝最大化狀態(tài)進(jìn)行涂裝，以減少后期的油漆破壞，增加組塊抗腐性能。此外，該方式還可大幅減少高空作業(yè)量，保障作業(yè)安全，顯著提高項(xiàng)目建造效率。

此次吊裝的甲板片包含2個(gè)片體，1號(hào)片長(zhǎng)42米、寬28米、重400噸，2號(hào)片長(zhǎng)28米、寬7米、重80噸，尺寸控制點(diǎn)多、吊裝難度大、總裝精度要求高。項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)緊密部署，多次組織設(shè)計(jì)和現(xiàn)場(chǎng)施工人員聯(lián)合審核，持續(xù)優(yōu)化吊裝方案，作業(yè)前仔細(xì)檢查甲板片建造狀態(tài)、吊機(jī)行走路徑和吊鎖具證書(shū)，并開(kāi)展安全風(fēng)險(xiǎn)分析會(huì)，逐項(xiàng)檢查吊裝記錄，確保了作業(yè)的順利完成。

自今年6月上部組塊總裝啟動(dòng)以來(lái)，中國(guó)海油各參建團(tuán)隊(duì)堅(jiān)持“安全第一，質(zhì)量?jī)?yōu)先”的原則，安全高效推進(jìn)項(xiàng)目建造工作，累計(jì)實(shí)施吊裝13次，總裝重量超9000噸，單次最重量達(dá)770噸。目前，上部組塊建造進(jìn)度完成超60%，項(xiàng)目整體進(jìn)入加速?zèng)_刺階段。

深水導(dǎo)管架平臺(tái)“?；?hào)”預(yù)計(jì)將于2024年年初完成陸地建造，建成后將與亞洲首艘圓筒型FPSO、“海洋石油122”共同服役于我國(guó)首個(gè)深水油田二次開(kāi)發(fā)項(xiàng)目——流花油田11-1/4-1油田二次開(kāi)發(fā)項(xiàng)目開(kāi)創(chuàng)干式井口開(kāi)發(fā)南海油田的工程新模式，為我國(guó)深水油氣田經(jīng)濟(jì)高效開(kāi)發(fā)提供全新選擇。